Quelles sont les 12 étapes de l’HACCP ?

Les 12 étapes de la méthode HACCP forment un protocole complet pour garantir la sécurité alimentaire dans votre établissement. Cette méthode vous guide pas à pas, depuis la formation de votre équipe jusqu'à la mise en place des contrôles quotidiens. Elle est désormais impérative en restauration, car elle permet d'identifier où se cachent les risques dans votre cuisine et comment les maîtriser efficacement. Bien appliquées, ces 12 étapes protègent en effet vos clients, sécurisent votre activité et simplifient les contrôles sanitaires.

Les 12 étapes HACCP du Codex Alimentarius

Les 12 étapes HACCP  du Codex Alimentarius définissent la marche à suivre pour mettre en place un système de sécurité alimentaire efficace. Cette méthodologie est adoptée mondialement, l'idée étant que chaque restaurateur soit en mesure de construire un plan de maîtrise sanitaire adapté à son établissement.

1. Constituer l'équipe HACCP

Une équipe HACCP efficace rassemble les compétences complémentaires de votre établissement. Le chef apporte sa maîtrise technique des recettes et process, le second ou chef de partie son expérience du terrain, le responsable achats sa connaissance des fournisseurs et de la traçabilité. Le gérant complète avec sa vision globale et son pouvoir de décision.

L'élément clé : éviter la démarche solitaire. Un système HACCP porté par une seule personne s'effondre dès son absence. La diversité des regards garantit qu'aucun risque n'échappe à l'analyse : le chef sait que la crème anglaise est sensible, le second signale les problèmes de place en cellule le vendredi soir.

2. Décrire le produit

Cette étape documente tout ce qui influence la sécurité sanitaire de vos préparations.

Les éléments essentiels à décrire :

• Composition et proportions

• Caractéristiques clés (pH, teneur en eau, sel)

• Process de fabrication

• Conditionnement

• Conservation (température, durée)

• Mode de distribution

Exemple concret avec une blanquette de veau : veau origine France, légumes frais, sauce crème-jaunes d'œufs, cuisson 1h30 à 75°C cœur, refroidissement cellule si anticipé, conservation 3 jours max à +3°C, remise en température du produit fini à +63°C. Cette précision révèle les points critiques : liaison aux œufs crus, phase de refroidissement, maintien au chaud.

3. Définir l'usage prévu

L'usage prévu détermine les risques réels. Un même plat présente des dangers différents, selon qu'il part immédiatement en salle ou attend une heure dans un sac de livraison.

Les modes de consommation en restauration : service immédiat (risque minimal), vente à emporter (transport et délais), livraison (temps plus long, conditions variables), collectivités sensibles (crèches, EHPAD exigeant des précautions maximales).

Pour comprendre : une quiche chaude peut attendre 30 minutes à 63°C pour le service en salle. La même en vente à emporter doit être refroidie et conservée au froid. Le client peut la consommer des heures après. Face à une école, on applique des marges de sécurité supplémentaires sur toutes les températures.

4. Établir un diagramme de fabrication

Le diagramme visualise le parcours complet de vos préparations, révélant où les dangers peuvent apparaître. Plus qu'une simple liste d'étapes, il détaille les flux, les temps d'attente, les zones de transfert et les paramètres critiques.

Exemple avec une salade César : réception (contrôle T°) → stockage CF légumes +4°C/poulet -18°C → décongélation enceinte réfrigérée 24h → lavage salade/cuisson poulet 75°C cœur → refroidissement rapide → assemblage zone froide → vitrine +3°C → service.

Ce tracé révèle trois points sensibles dans l'hygiène des aliments : décongélation mal conduite, refroidissement trop lent, contamination lors de l'assemblage.

5. Vérifier le diagramme sur site

La confrontation terrain révèle toujours des surprises. L'équipe suit physiquement le flux pendant un vrai service et découvre les écarts : desserts préparés le matin mais stockés à température ambiante, porte de chambre froide calée ouverte pendant la mise en place, chariot de service qui patiente dans le couloir. Cette vérification en conditions réelles permet d'ajuster le diagramme théorique et d'identifier de nouveaux points critiques. Sans cette étape, votre HACCP reste une fiction administrative déconnectée de la réalité.

6. Analyser les dangers

L'analyse systématique des dangers constitue le cœur de la démarche HACCP. Pour chaque étape identifiée dans le diagramme, l'équipe évalue méthodiquement trois catégories de dangers susceptibles de compromettre la sécurité du consommateur.

Les dangers biologiques

En cuisine, ils prolifèrent particulièrement lors des ruptures de chaîne du froid, des cuissons insuffisantes ou des contaminations croisées entre aliments crus et cuits :

• Bactéries pathogènes (Salmonelles, Listeria, Staphylocoque doré)

• Virus (Norovirus, Hépatite A)

• Parasites (Anisakis dans le poisson cru)

• Toxines bactériennes

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Les dangers chimiques

Ils englobent résidus de produits d'entretien (détergent mal rincé), contaminants environnementaux (métaux lourds dans certains poissons), allergènes non déclarés et additifs mal dosés. L'élément clé : un plan de nettoyage (faire un lien vers l'article n°2 « plan de nettoyage HACCP » fait le mois de juillet) mal conçu peut transformer le désinfectant salvateur en danger chimique.

Les dangers physiques

Ils comprennent corps étrangers potentiellement dangereux : éclats de verre, fragments métalliques, arêtes, noyaux, plastiques durs. Leur présence résulte souvent d'équipements défaillants ou de pratiques inadaptées.

L'analyse évalue pour chaque danger sa probabilité d'occurrence et sa gravité potentielle. Cette cotation permet de hiérarchiser les risques et de concentrer les efforts sur les points vraiment critiques.

7. Identifier les CCP

Les Points Critiques pour la Maîtrise (CCP) sont les étapes où vous pouvez éliminer définitivement un danger. La distinction est essentielle : un CCP élimine, les autres mesures réduisent seulement. Exemple avec la cuisson d'un steak haché. Il s'agit d'un CCP, car elle seule détruit les salmonelles. Le lavage des légumes n'en est pas un, il diminue les bactéries sans les supprimer totalement.

En restauration traditionnelle, on compte généralement 3 à 5 CCP : cuisson (destruction pathogènes), refroidissement rapide (blocage multiplication), maintien au froid des sensibles. Multiplier les CCP dilue l'attention sans améliorer la sécurité.

8. Fixer les limites critiques

Les limites critiques tracent la frontière entre sécurité et danger. Ces valeurs chiffrées permettent des décisions immédiates : 74°C à cœur sur le poulet = pas bon, 75°C = bon.

Paramètres courants : température (volaille ≥75°C à cœur), temps (refroidissement 63→10°C en 2h max), pH (mayonnaise <4,5), concentration désinfectant (200 ppm chlore pour crudités).

Ces seuils proviennent de la réglementation ou des guides professionnels validés. L'essentiel : pouvoir mesurer instantanément avec les outils de la cuisine.

9. Mettre en place un système de surveillance

La surveillance transforme les limites critiques en routine quotidienne. Pour la cuisson : thermomètre sonde sur chaque pièce de volaille, valeur notée, visa du cuisinier. Pour le refroidissement : température début et fin, alarme si trop lent.

Qui fait quoi : le chef de partie contrôle ses cuissons, le commis vérifie les cellules, le chef valide en fin de service. Les enregistrements automatiques (cellules modernes, fours connectés) libèrent du temps tout en traçant mieux. Chaque mesure porte date, heure, valeur et signature.

10. Déterminer les actions correctives

L'anticipation des dérives évite la panique en plein coup de feu. Cuisson insuffisante détectée : prolonger jusqu'au seuil ou détruire si structure compromise. Refroidissement trop lent : surgélateur si écart faible, utilisation immédiate si possible, destruction si dépassement grave.

Chaque incident génère une trace : heure, mesure constatée, décision prise, devenir du produit, visa responsable. Cette rigueur protège juridiquement et révèle les problèmes récurrents. 

Exemple : toujours le même four défaillant, systématiquement le vendredi soir que la cellule sature.

11. Vérifier le fonctionnement du système

Un système HACCP vit ou meurt selon sa vérification. Audits internes mensuels : les mesures sont-elles faites ? Les fiches complètes ? Les actions correctives pertinentes ? La revue annuelle analyse les tendances - toujours les mêmes dérives révèlent un problème structurel.

Les analyses microbiologiques valident l'efficacité réelle : prélèvement mensuel sur préparations sensibles (tartare, mayonnaise). Un système bien vérifié évolue et s'améliore, un système négligé devient une façade dangereuse.

12. Constituer les dossiers et registres

Les registres quotidiens accumulent les preuves du fonctionnement : fiches de réception marchandises, relevés de températures des enceintes, enregistrements des CCP, comptes-rendus d'actions correctives, rapports d'audits internes, résultats d'analyses, attestations de formation. L'archivage s'étend sur 3 ans minimum, permettant de démontrer la constance de l'application.

Le dossier permanent comprend :

• Description de l'équipe HACCP et ses compétences

• Fiches produits détaillées

• Diagrammes de fabrication validés

• Analyse des dangers documentée

• Liste des CCP avec leurs limites critiques

• Méthodes de surveillance, d'actions correctives et de vérification

  
  

Exemple d'application des étapes HACCP pour votre établissement

Illustrons concrètement la mise en œuvre des 12 étapes à travers la production d'un plat emblématique : les lasagnes maison, de la réception des ingrédients au service en salle.

Étape 1 - Constitution de l'équipe

Le chef réunit son second (maîtrise technique), le responsable des achats (connaissance fournisseurs), le cuisinier spécialisé pâtes (expertise produit) et lui-même (vision globale). Première réunion un mardi matin calme, 2h pour poser les bases.

Étape 2 - Description du produit

Lasagnes composées de pâte fraîche maison, sauce bolognaise (bœuf haché frais, tomates, aromates), béchamel (lait, beurre, farine), fromage râpé. Assemblage en bacs gastronormes, cuisson four 180°C/45min, conservation chambre froide positive maximum 3 jours.

Étape 3 - Usage prévu

Service restaurant midi et soir, maintien bain-marie maximum 2h. Clientèle tout public, portions individuelles découpées à la commande. Pas de vente à emporter prévue initialement.

Étape 4 - Diagramme de fabrication

L'équipe trace le flux : réception viande hachée → stockage CF -18°C → décongélation CF +3°C/24h → cuisson bolognaise 95°C/2h → refroidissement cellule → montage lasagnes en zone froide → cuisson four → refroidissement si stockage → remise en température → service. Chaque transfert et temps d'attente apparaît.

Étape 5 - Vérification terrain

Surprise lors de l'observation du service du samedi : le cuisinier sort 3 bacs de lasagnes à 10h pour le service de midi, les laisse en cuisine tempérée. Modification du diagramme et de la pratique : sortie échelonnée par bac selon affluence.

Étape 6 - Analyse des dangers

Principal danger biologique identifié : multiplication bactérienne dans la viande hachée (surface de contamination maximale). Danger chimique : résidus de détergent sur bacs mal rincés. Danger physique : éclats de plat en porcelaine ébréchée lors du service.

Étape 7 - Identification CCP

Trois CCP retenus : cuisson initiale de la viande (CCP1 - destruction bactéries), refroidissement après cuisson (CCP2 - blocage multiplication), remise en température avant service (CCP3 - assurance température sécuritaire).

Étape 8 - Limites critiques

CCP1 → température cœur viande ≥75°C maintenue 1 minute. CCP2 → passage 63°C à 10°C en moins de 2h. CCP3 → température cœur ≥63°C avant service.

Étape 9 - Surveillance

Le cuisinier sauce mesure et note la température de la bolognaise toutes les 30 minutes de cuisson. Le commis vérifie la température des lasagnes en sortie cellule et note l'heure. Le chef de rang contrôle la température du bain-marie chaque heure pendant le service.

Étape 10 - Actions correctives

Bolognaise à 70°C après 2h de cuisson → prolongation 30 minutes avec nouvelle mesure. Lasagnes à 15°C après 2h de refroidissement → transfert immédiat surgélateur 30 minutes puis retour chambre froide. Bain-marie à 58°C → montée immédiate température ou retour four des portions.

Étape 11 - Vérification

Audit mensuel surprise pendant la production du jeudi. Analyse microbiologique trimestrielle sur lasagnes prélevées en fin de service. Revue des enregistrements chaque lundi matin par le chef.

Étape 12 - Documentation

Classeur HACCP lasagnes contenant toutes les étapes ci-dessus détaillées. Fiches de contrôle journalières archivées par mois. Bilan annuel avec évolution des recettes et process.

Cette application méthodique transforme un plat traditionnel en production maîtrisée, où chaque risque est identifié et contrôlé sans alourdir excessivement le travail quotidien.

<H2> Téléchargez notre version PDF des 12 étapes HACCP

Pour faciliter la mise en œuvre dans votre établissement, nous proposons au téléchargement un guide complet au format PDF des 12 étapes HACCP. Ce document de référence compile l'ensemble de la méthodologie avec des supports pratiques directement utilisables.

Le PDF des 12 étapes HACCP inclut des modèles de fiches, des exemples détaillés et des check-lists pour accompagner votre démarche pas à pas. Si possible pour vous, même plus tardivement, il faudrait insérer ici un modèle téléchargeable de PDF des 12 étapes HACCP.